Visão geral

O que esta máquina faz

Centraliza a desembalagem, o armazenamento, a secagem, a dosagem e o transporte pneumático em circuito fechado de resinas plásticas e aditivos para linhas de extrusão e moldagem com múltiplas estações em toda a planta.

Um sistema central de alimentação (manuseio, secagem e distribuição centralizados de material) oferece manuseio pneumático automatizado em circuito fechado e pressão negativa para instalações de processamento de plásticos com várias máquinas, incluindo linhas de compounding, plantas de peletização por extrusão, áreas de moldagem por injeção e oficinas de moldagem por sopro. Em vez de instalar carregadores a vácuo e secadores locais avulsos e independentes em cada máquina de processamento, a arquitetura centralizada consolida o despejo e a desembalagem de matéria-prima, o armazenamento em silos/pulmões, a reciclagem de rejeitos em linha, a desumidificação central com dessecante, a dosagem gravimétrica e o transporte pneumático de toda a planta em uma única utilidade.

O material é transportado de forma limpa por linhas de transporte em aço inoxidável SUS304 grau alimentício, diretamente das zonas centralizadas de armazenagem de matéria-prima (silos externos, estações de descarga de big bags, secadores de tremonha ou silos de mistura) até dezenas de receptores nas máquinas de destino. Equipado com um manifold de distribuição de desconexão rápida automatizado (estação de distribuição de material), coleta de pó por jato de pulso e algoritmos inteligentes de priorização de transporte, o sistema central de alimentação elimina o despejo manual de sacos no piso de fábrica, elimina trocas de resina, evita a reabsorção de umidade ambiente e garante abastecimento contínuo de resina 24/7 com zero emissão fugitiva de pó.

Características principais

As peças que fazem o trabalho

Desembalagem de matéria-prima e descarga de sacos

Descarregador reforçado de big bags (FIBC) e estações de desembalagem de contentores rígidos equipados com pás pneumáticas de massagem do saco, anéis de fixação com contenção de pó e silos integrados de perfuração ou abertura de sacos. Descarrega com segurança grânulos virgens, flocos, pós ou materiais reciclados no sistema, sem vazamento de pó e sem esforço do operador.

Armazenamento a granel e silos-pulmão

Silos diários internos, silos de armazenagem multicompartimento e silos externos de grande capacidade fabricados em SUS304 ou liga de alumínio. Equipados com sensores de nível ultrassônicos ou rotativos de alto/baixo, colchões de aeração fluidizante e comportas pneumáticas para manter estoque-tampão e garantir alimentação estável e ininterrupta entre turnos.

Redução de tamanho e trituração de rejeitos em linha

Granuladores em linha, trituradores de rejeitos reforçados e unidades de reciclagem ao lado da máquina, com enclausuramento acústico e lâminas de liga endurecida. Reduzem canais, galhos, aparas de borda e peças fora de especificação a flocos de moagem uniformes para recuperação imediata em circuito fechado ou transferência pneumática intermediária.

Desumidificação e secagem centralizadas

Desumidificadores dessecantes centrais de rotor em colmeia combinados com secadores de tremonha em aço inoxidável isolados. Entregam ar seco com ponto de orvalho baixo e estável, até -40 °C ou -50 °C, removendo a fundo a umidade interna e superficial de resinas de engenharia higroscópicas (PET, PA, PC, PBT) antes do processamento.

Mistura de precisão e dosagem gravimétrica

Misturadores gravimétricos por perda de peso de alta precisão e unidades de dosagem volumétrica montados diretamente sobre gargantas de extrusora ou centralizados em mezanino. Dosam com precisão resina virgem, moagem, masterbatch e aditivos funcionais com exatidão de lote de ±0,1% a ±0,3%, com gestão de receita em tempo real.

Rede central de transporte a vácuo e distribuição

Rede pneumática em circuito fechado para toda a planta, acionada por sopradores Roots de alta pressão ou bombas de vácuo de canal lateral centralizadas. Inclui tubulação SUS304, curvas resistentes ao desgaste com forro vitrificado, válvulas de purga de linha, manifolds de distribuição de conexão rápida e coletores de pó ciclônicos de duplo estágio para entrega limpa e livre de contaminação.

Material e processo

Onde se enquadra — e onde não

Materiais e condições adequados

Projetado para manuseio pneumático automatizado e livre de pó de material em toda a planta, em plantas de compounding de plásticos com múltiplas linhas, instalações de peletização por extrusão, oficinas de masterbatch e operações de injeção ou sopro em larga escala.

Adequado para transportar grânulos termoplásticos virgens de livre escoamento (PP, PE, ABS, PS, PC, PET, PA, POM), grânulos de masterbatch de cor e aditivos, micropelotas e flocos rígidos de moagem devidamente despoeirados. Transfere material em distâncias horizontais e verticais na fábrica de 10 metros a mais de 150 metros, atendendo de 2 a mais de 48 estações de processamento de destino.

Limitações e quando não se aplica

Utilidade de distribuição pneumática de material em toda a planta; os limites práticos incluem:

Pós minerais ultrafinos: altos teores de pós finos (<50 μm de CaCO3, talco) exigem receptores de pó com cartucho de contralavagem por pulso dedicados para evitar o cegamento do filtro.
Flocos úmidos ou não desidratados: materiais com umidade superficial >0,5% causam incrustação na tubulação e sujeira nos sensores de nível; é necessária desidratação mecânica a montante.
Elastômeros macios e pegajosos: elastômeros de baixa dureza (<Shore 60A) correm risco de aderência em alta velocidade na tubulação; exigem velocidades de transporte reduzidas e curvas suaves.
Reabastecimento vs. dosagem gravimétrica: opera como utilidade de reabastecimento por lote; a dosagem contínua de receita para extrusão é feita por dosadores gravimétricos abaixo dos receptores.

Condição e requisitos de alimentação

Aceita grânulos plásticos virgens secos e de livre escoamento, micropelotas esféricas, masterbatches de cor/aditivos e flocos de moagem despoeirados (tamanho de tela ≤ 10–12 mm), com densidades aparentes entre 0,35 e 0,95 kg/L.

O material de entrada deve estar livre de metais indesejados, objetos estranhos superdimensionados, tiras de filme e fios longos. Os materiais são carregados de silos externos de armazenagem a granel, estações de descarga de big bags (FIBC), estações de despejo de sacos de 25 kg, secadores desumidificadores centrais ou silos de mistura por lote.

Condição e limites de saída

Entrega lotes de resina limpos, despoeirados e ininterruptos nos receptores de vácuo de destino montados acima de secadores, misturadores ou silos de alimentação das máquinas de processamento.

Os grânulos são descarregados automaticamente por comportas contrapesadas ou válvulas pneumáticas tipo guilhotina sob demanda, sem vazamento de pó para o ambiente da oficina.

Produção por hora

Intervalo de capacidade

500–10000 kg/h

Base dos valores de capacidade

A capacidade total de transporte do sistema varia de 500 kg/h a mais de 10.000 kg/h em plantas com múltiplas estações. Os valores de vazão são calculados com base em grânulos poliméricos virgens padrão (densidade aparente ~0,60 kg/L) em comprimentos médios de traçado na planta (30 a 120 metros de comprimento equivalente, incluindo subidas verticais e curvas de raio longo).

A vazão horária de cada estação é determinada pelo volume do receptor de destino (tipicamente 6 L a 48 L), pela duração da sucção a vácuo (10–35 segundos), pelo tempo de ciclo de descarga (3–6 segundos) e pelo diâmetro da tubulação (DN38 a DN89). Curvas de redução de capacidade são aplicadas para longas distâncias, micropelotas ou flocos de moagem irregulares.

Modelos

Modelos desta gama

Sistema central de alimentação automatizado de 16 estações para uma planta de injeção de precisão automotiva

Sistema centralizado turnkey projetado com skid de bomba de vácuo de canal lateral de 15 kW, coletor de pó central ciclone com jato de pulso e rede de tubulação SUS304 grau alimentício atendendo 16 injetoras em uma oficina de 80 metros. Equipado com estação manifold de distribuição monitorada por RFID para evitar contaminação cruzada de resina nas frequentes trocas de cor.

Sistema de desumidificação em circuito fechado e alimentação central para uma instalação de compounding de plásticos de engenharia na China

Sistema integrado em circuito fechado combinando estações de descarga de big bags, dois secadores dessecantes de rotor em colmeia de 1.200 m³/h (ponto de orvalho -45 °C) e linhas de transporte a vácuo em circuito fechado com ar seco. Entrega grânulos de PA66 pré-seco e PBT reforçado com fibra de vidro a extrusoras de dupla rosca sem reabsorção de umidade ambiente nem formação de angel hair.

Sistema central de transferência de silos e transporte multi-extrusora de 3.500 kg/h para um fabricante de filme e embalagem

Linha de transporte pneumático e distribuição reforçada ligando dois silos externos de 50 m³, silos-pulmão diários e misturadores por perda de peso em mezanino. Entrega alimentação ininterrupta de 3.500 kg/h de grânulos em 6 linhas de filme soprado e chapa de alta produção, com válvulas pneumáticas de purga de linha por jato de pulso.

Escopo de fornecimento

O que está incluído e o que não está

Incluído como padrão

Skid central de bomba de vácuo com enclausuramento acústico Soprador de canal lateral de alta eficiência ou bomba de vácuo Roots, montado em skid estrutural com amortecedores de vibração, válvula de alívio de vácuo e silenciador acústico.
Estação central de separação de pó ciclônica de duplo estágio Inclui corpo ciclone de alta eficiência, filtro de cartucho em poliéster, tanque de limpeza por contralavagem com ar comprimido pulsado, eletroválvulas e caçamba de pó de liberação rápida.
Manifold de distribuição modular em aço inoxidável de desconexão rápida Mesa de distribuição SUS304 de parede ou de piso com engates rápidos tipo camlock e etiquetas de identificação de estação gravadas.
Receptores de vácuo com sensores de nível magnético reed/capacitivos Receptores de vácuo SUS304 dimensionados para a vazão de cada máquina, equipados com comportas contrapesadas, telas internas de malha inox e sondas de nível.
Tubulação de transporte em aço inoxidável SUS304 e curvas de raio longo Tubos SUS304 grau alimentício, conexões de tubulação reforçadas, suportes e curvas de raio longo resistentes ao desgaste (R ≥ 5D).
Painel de controle PLC industrial central com IHM colorida touchscreen PLC Siemens/Allen-Bradley, display touch colorido, aparelhagem Schneider, inversor de frequência e lógica de fila automática pré-programada.

Itens opcionais

Estação central de secagem dessecante com rotor em colmeia e tremonhas isoladas Fornece ar seco com ponto de orvalho baixo e constante, até -40 °C a -50 °C, com transporte em ar seco em circuito fechado para eliminar a reabsorção de umidade ambiente em resinas higroscópicas (PET, PA, PC, PBT).
Misturadores gravimétricos por perda de peso e unidades de dosagem volumétrica Misturadores contínuos ou por lote multicomponente montados em mezanino ou em gargantas de extrusora para dosagem gravimétrica precisa de virgem, moagem, masterbatch e aditivos, com precisão de até ±0,1%.
Mesa manifold de distribuição inteligente com RFID à prova de erro Estação de distribuição de conexão rápida equipada com identificação sem fio RFID ou sensores eletrônicos de limite com fio para conferir as conexões de linha contra a receita antes de autorizar a sucção, eliminando trocas de resina custosas.
Curvas de tubulação resistentes ao desgaste, com forro vitrificado ou cerâmica Curvas em vidro borossilicato temperado, pastilha cerâmica com base inox ou têmpera por indução, projetadas para eliminar a formação de angel hair e evitar desgaste abrasivo de compostos com fibra de vidro.
Válvulas pneumáticas de evacuação / purga de linha Válvulas pneumáticas de limpeza instaladas nos manifolds de captação para aspirar a linha de transporte até esvaziá-la após cada ciclo, evitando grânulos residuais.
Conectividade SCADA / MES Industry 4.0 para toda a planta Protocolos OPC-UA, Profinet ou Modbus-TCP que permitem troca bidirecional de dados com o MES da fábrica, rastreamento de estoque de material em tempo real e diagnóstico remoto.

Não incluído

Engenharia estrutural do edifício e reforço de treliças de cobertura Modificações civis, penetrações em cobertura, reforço estrutural do edifício e valas de piso.
Cablagem de alimentação da subestação elétrica principal Cabos de energia principais da sala de transformadores/aparelhagem da planta até o seccionador do painel de controle central.
Compressor de ar comprimido central e secadores de ar da planta Sistema de geração de ar comprimido, pré-secadores refrigerativos/dessecantes e anéis principais de ar da planta fora dos cabeçotes de utilidades do sistema.
Silos externos de grande capacidade e engenharia de fundação Silos externos de armazenagem a granel, plataformas com escada espiral e bases de concreto, salvo se especificamente cotados como parte do contrato turnkey.

Planejamento da instalação

Serviços auxiliares, interfaces e preparação do local

Requisitos de utilidades

Alimentação elétrica: 380 V / 415 V / 460 V / 220 V (personalizável), 50/60 Hz, CA trifásico.
Água: Não requerida para sistemas padrão com soprador de vácuo de canal lateral; água gelada necessária apenas se forem configuradas bombas de vácuo de anel líquido ou trocadores de calor de resfriamento em circuito fechado.
Ar comprimido: 0,6–0,8 MPa (6–8 bar), ar de instrumento limpo, seco e isento de óleo (ponto de orvalho sob pressão ≤ -20 °C) para limpeza de filtros por jato de pulso, comportas pneumáticas de descarga e válvulas de purga de linha. Consumo: aprox. 0,3–0,8 m³/min.
Exaustão e ventilação: O ar de exaustão limpo do vácuo é filtrado e descarregado dentro da oficina ou conduzido ao exterior por um cabeçote com silenciador (DN100–DN200).
Outras notas: As potências do sistema variam de 15 kW a mais de 75 kW, dependendo da capacidade simultânea de transporte, da distância da linha e da configuração das bombas de vácuo.

Requisitos de interface

Mecânico: conexões padrão modulares de tubulação inox flangeadas/abraçadeira rápida (DN38, DN50, DN63, DN76, DN89); bases de montagem dos receptores projetadas para parafusar diretamente em secadores de tremonha, misturadores gravimétricos ou gargantas de extrusora.

Elétrico e automação: conexão de energia trifásica ao painel de controle central (380V/415V/460V, 50/60 Hz). A arquitetura de controle fornece barramentos isolados de sensores 24 V CC, pontos de comunicação RS-485/Ethernet, intertravamentos por contato livre de potencial com extrusoras/injetoras e gateways opcionais OPC-UA / Profinet para integração com o SCADA da fábrica.

O que o cliente prepara no local

O comprador fornece os pontos estruturais de suspensão da tubulação ou suportes de treliça no teto ao longo dos racks de tubos, o espaço de piso designado para os skids das bombas de vácuo e coletores de pó, os cabos alimentadores elétricos terminados no painel de controle central e a tubulação de ar comprimido limpo e seco terminada no cabeçote de distribuição pneumática. O comprador é responsável pela ancoragem civil no piso e pela perfuração de paredes ou lajes por onde passam as linhas de transporte.

Seleção

Como escolher um modelo

Siga estas etapas de projeto de engenharia ao especificar um sistema central de alimentação:

Dimensionamento da linha de transporte: calcule a velocidade do ar (tipicamente 18–25 m/s para grânulos plásticos) e ajuste o diâmetro da tubulação (DN38 a DN89) à vazão horária necessária e ao comprimento equivalente da linha (incluindo 1,5–2,0 m por curva de 90° de raio longo).
Dimensionamento da bomba de vácuo e redundância: agregue a demanda simultânea de transporte de todas as estações ativas com fator de diversidade de 1,25–1,35. Especifique arranjos de duas ou três bombas com alternância automática e troca de reserva para garantir zero parada durante manutenção.
Roteamento de material e distribuição: para instalações com trocas frequentes de cor/resina, configure uma mesa manifold de distribuição centralizada com verificação eletrônica por RFID para evitar erros humanos de conexão.
Resinas higroscópicas: ao transportar materiais higroscópicos secos (PA, PET, PC), equipe sempre o sistema com válvulas de purga e limpeza de tubulação e um circuito de transporte em ar seco em circuito fechado para garantir zero reabsorção de umidade.

Informações de que precisamos

01 Layout arquitetônico da planta e desenho de coordenadas das máquinas Layout 2D/3D detalhado em DWG indicando locais de armazenagem/silos de matéria-prima, área de desembalagem, área de secagem, coordenadas de linha de centro de extrusoras/injetoras, grelhas de pilares do edifício e pé-direito livre.
02 Portfólio de resinas e consumos por estação de destino Lista de graus de resina (virgem, masterbatch, moagem, aditivos), densidade aparente (kg/L), vazões horárias média e de pico (kg/h) de cada máquina de processamento.
03 Matriz de roteamento de material e frequência de trocas Definição de quais fontes alimentam quais destinos de processamento, linhas dedicadas vs. manifolds compartilhados e frequência de trocas de receita de cor/resina.
04 Requisitos de umidade e secagem para resinas de engenharia higroscópicas Identificação dos polímeros higroscópicos (PA, PET, PC, PBT, TPU) que exigem secagem central com dessecante em colmeia, transporte em ar seco em circuito fechado e válvulas de purga de linha para evitar reabsorção de umidade.
05 Especificações de infraestrutura de ar comprimido e elétrica Alimentação elétrica principal da planta (tensão, frequência, fases) e capacidade de ar comprimido seco disponível (pressão, ponto de orvalho, vazão) nos pontos de conexão de utilidades designados.

Solicitar orçamento Basta uma referência de modelo, um material ou um desenho para começar.

Fotos e vídeos

Sistema central de alimentação